Proses dan Teknik Penggilapan Acuan
Menggilap adalah langkah penting dan terakhir dalam pembuatan acuan. Memandangkan produk plastik semakin digunakan dalam pelbagai industri, standard estetik yang lebih tinggi juga dituntut. Oleh itu, kualiti penggilap permukaan rongga acuan plastik juga mesti bertambah baik dengan sewajarnya. Acuan yang memerlukan kemasan cermin atau permukaan berkilat-tinggi memerlukan kekasaran permukaan yang lebih halus, yang meningkatkan standard untuk kerja menggilap.
Menggilap bukan sahaja meningkatkan penampilan komponen tetapi juga meningkatkan ketahanan kakisan dan haus. Ia memudahkan proses pengacuan suntikan seterusnya dengan menjadikan bahagian lebih mudah untuk dirobohkan dan mengurangkan masa kitaran pengeluaran.
Pada masa ini, kaedah penggilap yang biasa digunakan termasuk yang berikut:
1. Penggilapan Mekanikal
Penggilapan mekanikal menghilangkan tonjolan permukaan dengan memotong atau ubah bentuk plastik untuk mencapai permukaan yang licin. Ia biasanya menggunakan batu minyak, roda bulu, kertas pasir, dsb., dan kebanyakannya dilakukan secara manual. Bahagian berbentuk-istimewa seperti badan berputar boleh digilap dengan alatan tambahan seperti platform berputar. Untuk-kemasan permukaan berkualiti tinggi, teknik penggilapan ultra-halus boleh digunakan. Ini melibatkan alat pengisar khusus yang berputar pada kelajuan tinggi dalam buburan yang melelas, mencapai kekasaran permukaan hingga ke Ra0.008μm - yang tertinggi di antara kaedah pengilat. Penggilapan acuan optik sering menggunakan kaedah ini.
(1) Prosedur Asas Penggilapan Mekanikal
Untuk mencapai-hasil penggilap berkualiti tinggi, faktor yang paling penting ialah-alat berkualiti tinggi seperti batu minyak, kertas pasir dan pes berlian. Pilihan prosedur penggilapan bergantung pada keadaan pemesinan sebelumnya - pengilangan, EDM, pengisaran, dsb.
Langkah penggilap mekanikal biasa:
① Penggilapan Kasar:
Selepas pengilangan, EDM, atau pengisaran, gunakan mesin penggilap permukaan berputar (35,000–40,000 rpm) atau pengisar ultrasonik. Lazimnya, roda Φ3mm WA #400 menanggalkan lapisan EDM putih. Ikuti dengan pengisaran batu minyak tangan, menggunakan minyak tanah sebagai pelincir atau penyejuk. Urutan biasa ialah: #180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000. Sesetengah pengeluar bermula terus dari #400 untuk menjimatkan masa.
② Separuh-Penggilapan Kemasan:
Gunakan kertas pasir dan minyak tanah: #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500. Nota: #1500 hanya sesuai untuk keluli keras (di atas 52HRC); menggunakannya pada keluli pra-keras boleh menyebabkan permukaan terbakar.
③ Kemasan Menggilap:
Gunakan pes berlian. Pesanan biasa dengan roda kain penggilap dan tampal berlian ialah: 9μm (#1800) → 6μm (#3000) → 3μm (#8000).
Kemudian, gunakan pes felt dan berlian: 1μm (#14000) → 1/2μm (#60000) → 1/4μm (#100000).
Menggilap dengan pelelas 1μm atau lebih halus hendaklah dilakukan di dalam bilik penggilap yang bersih. Untuk ketepatan yang lebih tinggi, persekitaran bebas-habuk adalah penting, kerana zarah seperti habuk, kelemumur atau titisan air liur boleh merosakkan jam kerja yang rumit.
(2) Petua untuk Menggilap Mekanikal
Ⅰ. Menggilap kertas pasir:
Gunakan kayu lembut atau batang buluh untuk memegang kertas pasir. Kayu lembut lebih baik untuk permukaan melengkung, manakala kayu keras seperti ceri lebih baik untuk permukaan rata. Bentuk hujung kayu supaya sepadan dengan bahan kerja untuk mengelakkan calar.
Tukar arah penggilapan sebanyak 45 darjah –90 darjah antara saiz kersik yang berbeza untuk menjadikan tanda pengamplasan sebelumnya kelihatan dan boleh ditanggalkan.
Bersihkan permukaan dengan 100% kapas dan alkohol sebelum menukar pasir atau bertukar kepada pes berlian. Malah zarah kasar yang kecil boleh merosakkan peringkat penggilap seterusnya.
Apabila menggunakan kertas pasir #1200 atau #1500, gunakan tekanan ringan dan kaedah pengamplasan dua-langkah: gilap dalam dua arah setiap pasir, pusing 45 darjah –90 darjah setiap kali.
Ⅱ. Penggilap Berlian:
Gunakan tekanan ringan, terutamanya untuk-keluli yang telah dikeraskan dan pes yang lebih halus. Tekanan biasa untuk #8000 ialah sekitar 100–200 g/cm². Gunakan kayu lembut dengan pemegang nipis atau batang buluh bertakuk untuk mengawal tekanan.
Kedua-dua permukaan kerja dan tangan mestilah bersih.
Pastikan masa menggilap pendek untuk mengelakkan kecacatan seperti "kulit oren" atau "pitting."
Elakkan kaedah penjanaan haba-seperti buffing wheels; haba boleh menyebabkan kecacatan permukaan.
Selepas menggilap, bersihkan permukaan dengan teliti dan sapukan salutan anti-karat.
Menggilap sebahagian besarnya masih manual, jadi kemahiran juruteknik kekal sebagai faktor utama. Selain itu, kualiti bahan, keadaan permukaan pra-penggilap dan rawatan haba semuanya mempengaruhi hasil. Kekerasan seragam dan bantuan komposisi. Kemasukan dan liang dalam keluli boleh menghalang penggilap.
(3) Kesan Kekerasan pada Penggilapan
Kekerasan yang lebih tinggi menjadikan penggilapan lebih sukar, tetapi menghasilkan kekasaran yang lebih rendah. Ia juga mengurangkan lebih-risiko penggilap tetapi meningkatkan masa yang diperlukan.
(4) Kesan Keadaan Permukaan
Pemesinan yang tidak betul (tegasan pemotongan, EDM) boleh merosakkan permukaan dan menjejaskan kebolehgilapan. Permukaan EDM lebih sukar untuk digilap berbanding permukaan yang dikisar atau dipanaskan-. Menamatkan operasi EDM mesti mengelak daripada membentuk lapisan yang mengeras. Kemasan EDM yang lemah boleh meninggalkan lapisan yang mengeras sehingga 0.4mm dalam, yang mesti dikeluarkan dengan pengisaran kasar untuk menyediakan permukaan yang konsisten.
2. Penggilap Kimia
Ini melibatkan melarutkan tonjolan permukaan mikroskopik dalam larutan kimia untuk melicinkan permukaan. Kelebihan: tiada peralatan kompleks, berkesan untuk bentuk kompleks dan berbilang bahagian secara serentak. Kunci: formulasi larutan kimia. Kekasaran biasanya dalam puluhan mikron.
3. Penggilap Elektrolitik
Sama seperti penggilap kimia tetapi menggunakan arus elektrik untuk menghapuskan tindak balas katodik dan meningkatkan hasil.
Dua peringkat:
① Meratakan makroskopik:Geometri permukaan bertambah baik (Ra > 1μm).
② Pelicinan mikro-:Kecerahan bertambah baik di bawah polarisasi anodik (Ra <1μm).
4. Penggilap ultrasonik
Bahan kerja diletakkan dalam ampaian kasar dalam medan ultrasonik. Ayunan menyebabkan bahan pelelas menggilap permukaan. Ia menyebabkan ubah bentuk yang minimum tetapi memerlukan perkakas yang kompleks. Boleh digabungkan dengan kaedah kimia atau elektrokimia untuk hasil yang lebih baik - ultrabunyi memperbaik campuran larutan dan mengeluarkan produk terlarut.
5. Penggilap Cecair
Menggunakan-aliran cecair berkelajuan tinggi dengan zarah kasar untuk menggilap permukaan. Kaedah: pemesinan jet yang kasar, penggilap jet bendalir, pengisaran dinamik bendalir. Bahan pelelas digantung dalam-kelikatan, tekanan-bendalir yang rendah. Pelelas biasa: serbuk silikon karbida.
6. Penggilap Magnetik
Pelelas magnet membentuk "berus" di bawah medan magnet untuk menggilap permukaan. Kaedah ini cekap, memberikan hasil-berkualiti tinggi dan mudah dikawal. Boleh mencapai kekasaran permukaan sehalus Ra 0.1μm.
Nota Akhir
Dalam pemprosesan acuan plastik, "menggilap" sering merujuk kepadakemasan cermin, yang berbeza daripada penggilap permukaan umum. Ia menuntut bukan sahaja pengilat tetapi juga kerataan yang tinggi, kelancaran, dan ketepatan geometri.
Piawaian kemasan cermin (mengikut kekasaran Ra):
AO=Ra 0.008μm
A1=Ra 0.016μm
A3=Ra 0.032μm
A4=Ra 0.063μm
Oleh kerana kaedah seperti penggilap elektrolitik atau cecair tidak dapat mengawal bentuk dengan tepat dan kaedah seperti penggilap kimia, ultrasonik dan magnet tidak dapat memenuhi keperluan kualiti permukaan ultra halus,penggilap mekanikal kekal sebagai kaedah utamauntuk penamat cermin acuan ketepatan.
