Adakah anda tahu apa itu ukuran CMM?CMMbermaksudMesin Pengukur Selaras, iaitu peranti yang digunakan dalam pembuatan dan kawalan kualiti untuk mengukur ciri geometri fizikal objek. CMM boleh dikendalikan secara manual atau dikawal melalui komputer. Ia menggunakan probe untuk menghubungi objek yang diukur dan merekodkan koordinat (x, y, z) tepat bagi titik permukaan pada objek.
CMM digunakan untuk pelbagai aplikasi, seperti:
Pemeriksaan: Memastikan bahagian dibuat mengikut spesifikasi yang betul.
Kejuruteraan Songsang: Mendigitalkan bahagian untuk mencipta model CAD.
Kawalan Kualiti: Memeriksa ketepatan dan toleransi bahagian atau pemasangan yang kompleks.
Prototaip: Membantu dalam prototaip pantas dengan mengukur bahagian prototaip.
DalamPengukuran CMM untuk pemeriksaanuntuk memastikan bahagian dibuat mengikut spesifikasi yang betul, kaedah operasi biasanya melibatkan langkah utama berikut:
1. Persediaan
Pemilihan Bahagian: Bahagian yang akan diperiksa diletakkan pada meja kerja atau lekapan CMM. Adalah penting untuk meletakkan bahagian dengan selamat untuk mengelakkan sebarang pergerakan semasa proses pengukuran.
Penentukuran: Sebelum bermula, CMM mungkin perlu ditentukur untuk memastikan ketepatannya. Ini termasuk menyemak kedudukan kuar, penjajaran dan skala dengan piawai rujukan yang diketahui (seperti blok tolok atau artifak penentukuran).
Memprogramkan CMM: Proses pemeriksaan selalunya diprogramkan terlebih dahulu menggunakan perisian khusus. Program ini mentakrifkan laluan probe dan ukuran khusus yang diperlukan, seperti dimensi, sudut, had terima dan ciri geometri (cth, bulatan, kelurusan, kerataan) yang perlu diperiksa.
2. Mentakrifkan Datum atau Titik Rujukan
Persediaan Datum: CMM memerlukan rujukan atau datum dari mana semua ukuran diambil. Ini biasanya ditakrifkan oleh pelan tindakan reka bentuk bahagian. "datum" ialah titik, garis atau satah pada bahagian yang berfungsi sebagai rujukan untuk ukuran lain. CMM diprogramkan untuk menetapkan datum ini menggunakan ciri khusus bahagian (cth, tepi, lubang atau permukaan).
Sifar Probe: Kuar CMM diletakkan pada titik rujukan, dan sistem koordinat mesin ditetapkan, selalunya pada asal bahagian atau ciri khusus yang berfungsi sebagai titik permulaan.
3. Mengukur Bahagian
Menyiasat: Kuar CMM (mekanikal, optik atau laser) dialihkan ke pelbagai titik pengukuran yang telah ditetapkan pada bahagian tersebut. Probe menyentuh atau mengimbas titik ini dan merekodkan koordinatnya di angkasa.
Pengukuran Kenalan: Untuk kuar sentuh, mesin menggerakkan kuar ke permukaan bahagian. Probe membuat sentuhan dengan permukaan, dan apabila probe "dicetuskan," CMM merekodkan kedudukan tepat (x, y, z).
Pengukuran Bukan{0}}Kenalan: Untuk probe optik atau laser, probe mengimbas permukaan bahagian tanpa menyentuhnya, mengumpul data berdasarkan pantulan, corak cahaya atau triangulasi laser.
Pengecaman Ciri: CMM merekodkan ciri utama, seperti lubang, tepi, profil permukaan atau geometri kompleks. Ia boleh mengukur dimensi seperti diameter, jarak antara ciri, sudut, jejari, atau bahkan memeriksa kerataan permukaan, kelurusan atau kebulatan.
4. Analisis dan Perbandingan Data
Pengumpulan Data: Perisian CMM secara berterusan mengumpul titik data daripada pengukuran. Titik ini digunakan untuk membentuk perwakilan digital bagi geometri bahagian.
Perbandingan dengan CAD atau Spesifikasi: Data yang dikumpul dibandingkan dengan model CAD bahagian atau spesifikasi pelan tindakan. Perisian boleh menganalisis secara automatik sama ada bahagian tersebut berada dalam had toleransi yang boleh diterima.
Semakan Toleransi: Sistem menyemak sama ada nilai yang diukur berada dalam had terima yang ditentukan (cth, jika diameter lubang berada dalam had yang ditentukan, atau jika jarak antara ciri sepadan dengan reka bentuk).
Toleransi Geometrik: Sistem menyemak toleransi geometri, seperti kerataan, keselarian dan keserenjangan.
5. Penjanaan dan Pelaporan Keputusan
Pengesanan Ralat: Jika sebarang ukuran berada di luar had terima yang ditetapkan, sistem akan membenderakannya sebagai isu yang berpotensi.
Pelaporan: Sistem CMM menjana laporan yang menggariskan hasil pemeriksaan, termasuk sebarang penyelewengan daripada spesifikasi. Laporan mungkin termasuk perwakilan grafik (seperti-peta berkod warna yang menunjukkan sisihan), data berangka dan ukuran terperinci untuk setiap ciri.
Membuat Keputusan: Berdasarkan hasil pemeriksaan, bahagian itu boleh dianggap boleh diterima, ditolak, atau dihantar untuk kerja semula. Pengilang atau pasukan kawalan kualiti menggunakan keputusan ini untuk memutuskan sama ada bahagian itu memenuhi spesifikasi reka bentuk atau jika pembetulan diperlukan.
6. Selepas-Tindakan Pemeriksaan
Kerja semula/Pembetulan: Jika bahagian tidak memenuhi spesifikasi, ia mungkin dilaraskan, diolah semula atau dibuang bergantung pada jenis ralat dan kepentingan bahagian tersebut.
Kelulusan Akhir: Jika bahagian tersebut memenuhi spesifikasi, ia diluluskan untuk kegunaan selanjutnya, pemasangan atau penghantaran.
Kelebihan Menggunakan CMM untuk Pemeriksaan:
Ketepatan dan Ketepatan Tinggi: CMM boleh mengukur bahagian dengan ketepatan tahap-mikron, memastikan bahagian itu memenuhi toleransi yang sangat ketat.
Automasi dan Kebolehulangan: Setelah program pengukuran dibuat, ia boleh digunakan semula untuk berbilang bahagian, memastikan pemeriksaan yang konsisten dengan ralat manusia yang minimum.
Pengukuran Geometri Kompleks: CMM boleh mengukur bahagian yang kompleks atau rumit yang mungkin sukar untuk diperiksa secara manual.
Analisis Komprehensif: CMM boleh menilai berbilang ciri sekaligus, menyediakan pemeriksaan menyeluruh bahagian tersebut.
Ringkasnya, kaedah CMM untuk pemeriksaan melibatkan penyediaan bahagian, menentukan titik rujukan, mengukur dengan probe, membandingkan data dengan spesifikasi dan menjana laporan terperinci. Proses ini memastikan bahagian dibuat dengan tepat dan konsisten dalam toleransi yang diperlukan.
Bahagian kami boleh diperiksa oleh tiga koordinat mengikut keperluan pelanggan selepas siap. Jika anda mempunyai sebarang keperluan untuk bahagian logam tersuai, sila hubungi kami : joy@welongpost.com
